Unsere Qualität für die Zuverlässigkeit Ihrer Produktion. Tag für Tag.

So weitläufig der Begriff Produktionstechnik ist, so vielfältig sind auch die Anwendungsbereiche unserer Walztechnologie – und oftmals unserem täglichen Leben auch so naheliegend.

Ohne Kläranlagen wäre die umfassende Versorgung unserer Lebensräume undenkbar, Flüssigkeitskreisläufe für die Schmierung und Kühlung von Produktionsanlagen bedürfen der Reinigung und bei der Herstellung von Fruchtsäften müssen diese oftmals von Sedimenten bzw. Schwebstoffen befreit werden – bei all diesen industriellen Prozessen kommen Spaltfilter zum Einsatz, deren dreieckige Profilquerschnitte auf Walzanlagen von FUHR hergestellt werden.

Aber auch die Herstellung von augenscheinlich so trivialen Dingen wie Jeanshosen oder ähnlichen Kleidungsstücken wird erst durch die Verwendung sog. Kratzendrähte bzw. auch Webkämme möglich – beides Produktionswerkzeuge, welche im Kaltwalzverfahren hergestellt werden.

Unzählige Einsatzmöglichkeiten sowie ein Maximum an Variabilität und Effizienz kennzeichnen den modularen Aufbau unserer Walzanlagen – überzeugen Sie sich am besten selbst davon.

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Profilschienenführungen

Im allgemeinen Maschinenbau und speziell im Werkzeugmaschinenbau bestand schon immer Bedarf für Linearführungen. In den letzten 20 bis 30 Jahren haben Kugel- und Rollenführungen die konventionellen Gleitführungen in den meisten Anwendungsbereichen ersetzt. Vorteile dieser auf Rollkontakt basierenden Führungssysteme sind besserer Wirkungsgrad, geringerer Wartungsaufwand sowie höhere Servicefreundlichkeit: Wenn das Führungssystem verschlissen oder defekt ist, wird es einfach komplett ausgetauscht.

Profilschienenführungen gibt es in den unterschiedlichsten Ausführungen und Baugrößen. Einen großen Marktanteil haben Führungen mit Schienen von 15 bis 25 mm Höhe. Für dieses wichtige Marktsegment hat Fuhr Kaltwalzanlagen entwickelt, mit denen die Schienen aus Runddraht gewalzt werden.

Die Fertigung erfolgt vom Coil zum Stab und ersetzt die bei konventioneller Einzelstabfertigung notwendigen Prozessschritte Warmwalzen und Stangenzug und die zwischengeschalteten Beschichtungen, Reinigungen und Wärmebehandlungen.  Die hohe Präzision der gewalzten Stäbe erlaubt die direkte Weiterverarbeitung durch Induktionshärten und Profilschleifen.

Produktivität und Rentabilität werden durch Kaltwalzen erheblich gesteigert.

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KRATZENDRAHT

Das Kardieren dient beim Spinnprozess oder der Herstellung von Vliesstoffen der ersten Ausrichtung loser Textilfasern zu einem Flor oder Vlies. Maschinen zum Kardieren werden Kardiermaschine oder einfach Karde genannt. Der Ort, an dem kardiert wird, heißt Karderie oder Karderei.

Die bereits gut gereinigten Faserflocken werden der Karde möglichst gleichmäßig vorgelegt. Mittels einer Zufuhrwalze (auch Vorreißer genannt) werden die Flocken gelockert und dem Tambour (einer Walze von großem Umfang, besetzt mit zahnartigen Garnituren) vorgelegt. Die Flocken werden von den Zahngarnituren des sich schnell drehenden Tambours erfasst und in den oberen Bereich der Karde befördert. Auf der Oberseite des Tambours befinden sich Bretter (Deckelstäbe) oder kleine Walzenpaare, welche ebenfalls mit Zahngarnituren oder mit flexiblen Häkchen bestückt sind. Durch die unterschiedliche Drehrichtung und die Ausrichtung der Garnituren zueinander werden die Flocken geöffnet und die Fasern parallelisiert. Die Zähne der Garnituren sind gegeneinander ausgerichtet (auch als Kardierstellung bekannt). Zusätzlich wird durch die hohe Drehgeschwindigkeit des Tambours Schmutz und Staub ausgeworfen.

Die auf Tambour und Walzen aufgesetzten Zahngarnituren sind Verschleißteile und müssen regelmäßig ersetzt werden. Daher werden verzahnte Profildrähte mit gehärteten Zahnspitzen eingesetzt.

Mit FUHR-Walzanlagen werden aus hochkohlenstoffhaltigem Stahl-Runddraht Profildrähte gewalzt, die in weiteren Produktionsschritten im Stanzverfahren gezahnt und danach im Zahnbereich induktiv gehärtet werden.

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WEBKAMM

Eine Webmaschine ist eine technische Vorrichtung zur Herstellung von Geweben. Auf Webmaschinen werden Kettfäden von der Hinterseite der Maschine nach vorne geführt. Dabei werden Schussfäden jeweils von einer Seite zur anderen zwischen den Kettfäden durchgeschossen, so dass die Kettfäden beim fertigen Gewebe durch den Schussfaden zusammengehalten werden. Um dieses Durchschießen zu ermöglichen, wird ein Teil der Kettfäden gehoben und der andere Teil abgesenkt.

Durch die so entstehende Öffnung – man nennt sie das Fach – kann der Schussfaden gezogen werden. Der Faden kann dabei auf verschiedene Art hindurchgeführt werden. Die älteste Form ist der Schütze, der eine Garnspule trägt und als Ganzes durch das Fach geschleudert wird. Es gibt auch Webmaschinen, bei denen der Schussfaden mit einem feinen Luft- oder Wasserstrahl von einer Seite durchgeblasen, mit einem sogenannten Webschlitten durchgeschossen oder von zwei Greifern durch das Fach hindurchgereicht wird. Bei schmalen Bändern kann der Faden mit einer Nadel durchgefädelt und auf der anderen Seite verhäkelt werden.

Moderne Webmaschinen können auch mehrere Fächer besitzen, sodass gleichzeitig mehrere Schussfäden hindurchgeschossen werden können, um die Produktivität zu steigern. Damit sind auf solchen Webmaschinen bis zu 5000 m/min Schusseintrag möglich. Das verwendete Verfahren hängt von der Breite der produzierten Gewebe ab. Möglich sind schmale Bandwebmaschinen, aber auch Breitgewebe bis zehn Meter und mehr.

In der Weberei ist eine Litze ein Hubelement für jene Kettfäden, mit denen ein Fach gebildet wird. Die Litzen haben in ihrer Mitte ein Öhr, das sogenannte Litzenauge, durch welches immer nur ein Kettfaden läuft. Diese Litzen werden typischerweise im Kaltwalzverfahren aus Runddraht hergestellt.

Mit FUHR-Walzanlagen werden aus rostfreiem Edelstahl-Runddraht Flachdrähte gewalzt, die in weiteren Produktionsschritten gestanzt und gebogen werden.

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BIMETALL-SÄGEBLÄTTER

Schnellarbeitsstahl, vor allem bekannt durch das vom englischen Namen High Speed Steel abgeleitete HSS, bezeichnet eine Gruppe legierter Werkzeugstähle mit bis zu 2,06 % Kohlenstoffgehalt und bis zu 30 % Anteil an Legierungselementen wie Wolfram, Molybdän, Vanadium, Kobalt, Nickel und Titan. Diese bilden beim wiederholten Anlassen zusammen mit dem Kohlenstoff die für den Einsatzzweck maßgeblichen Sekundärcarbide.

HSS-Werkstoffe zeichnen sich durch große Härte, Anlassbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und eine Warmfestigkeit bis 600 °C aus. Sie werden hauptsächlich in der spanenden Fertigung auf Werkzeugmaschinen als Schneidstoff für Werkzeuge verwendet. Aufgrund ihrer Eigenschaften ermöglichen sie höhere Schnittgeschwindigkeiten als niedrig legierte Werkzeugstähle, größere Spanräume und damit ein höheres Spanvolumen pro Zeiteinheit.

Neben Bohr-, Dreh- und Fräswerkzeugen aus HSS findet dieser Werkstoff in zunehmendem Maß Einsatz in Sägeblättern für Stichsägen und Sägebändern für Bandsägen. Da HSS-Werkstoffe relativ teuer sind, werden nur die Schneidkanten aus HSS hergestellt. Hierzu wird ein HSS-Rechteckdraht mittels Elektronen- oder Laserstrahlschweißen mit einem Normalstahlband verbunden, verzahnt und gehärtet.

Mit FUHR-Walzanlagen wird aus HSS-Runddraht der Rechteckdraht hergestellt, der später die Schneidkante bildet. Üblicherweise werden hierfür Universal-Walzapparate vom Typ WST eingesetzt, um mit nur einem Walzensatz alle benötigten Abmessungen herstellen zu können.

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SPALTFILTER

Ein Spaltfilter ist eine technische Vorrichtung, mit deren Hilfe Flüssigkeiten mechanisch von mitgeführten Feststoffen befreit werden können. Ein wesentlicher Vorteil der Spaltfilter im Vergleich zu anderen Filtersystemen ist die Tatsache, dass Spaltfilter ohne Verbrauchsstoffe auskommen. Sie lassen sich durch Auswaschen oder Spülen im Gegenstrom reinigen.

Spaltfilter bestehen aus engmaschig parallel verlegten Filterdrähten, welche mit darunter liegendenTrägerdrähten verschweißt sind. In den meisten Fällen sind die Filterdrähte als Dreikantdrähte ausgebildet. Die Dreiecksgeometrie der Filterdrähte hat den Vorteil, dass der eigentliche Filterspalt sehr kurz ist und somit der Filter nicht zum Verstopfen neigt.

Spaltfilter werden als Filtersiebe (siehe Foto) für Feststoffe (Kohle, Gestein etc.) und als Rundfilter für Flüssigkeiten (Säfte, Öle, Bier, Wasser etc.) eingesetzt. In der Papierindustrie finden sie in Filterzentrifugen Verwendung. Üblicherweise erfolgt die Fertigung aus nicht rostenden Edelstählen.

Mit FUHR-Walzanlagen werden sowohl die Trag- als auch die Filterdrähte aus Edelstahl-Runddrähten gewalzt. Die hohe Präzision der gewalzten Drähte ist entscheidend für die Qualität der daraus hergestellten Spaltfilter.

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Kundenreferenzen

  • Bekaert
  • BöhlerEdelstahl
  • BOEHLERProfil
  • HitachiMetals
  • TDV
  • Kos
  • Fraunhofer
  • Kaltband
  • PXGroup
  • UlbrichAustria
  • Raajratna